Située en région Rhône-Alpes, dans le département de la Savoie, l’usine Arkema de La Chambre fabrique deux grandes familles de produits : les solvants oxygénés et les amines. Les solvants oxygénés fabriqués à partir d’acétone ou de butanol secondaire, se retrouvent, pour plus de 60% de la production, dans les peintures et vernis utilisés en décoration de l’habitat. Ces solvants servent aussi à la fabrication des encres, des colles et adhésifs. Les amines sont utilisées dans les industries pharmaceutique (synthèse de médicaments), cosmétologique (formulation de shampooings, savons liquides) et phytosanitaire (désherbants).

• 1929 : Début de l’activité, fabrication de l’acétone à partir de l’acétylène.
• 1946 : Production de diacétone alcool à partir de l’acétone.
• 1952 1954 : L’usine commence à fabriquer d’autres solvants oxygénés (oxyde de mésityle, et méthyllisobutylcétone) toujours à partir de l’acétone. Développement d’une nouvelle filière de solvants, la méthyléthylcétone à partir de butanol secondaire.
• 1955 1974 : Développement des amines de spécialités.
• 1993 : Démarrage d’un atelier de fabrication de diéthylhydroxylamine, amine de spécialité.
• 1998 : Mise en service d’une unité d’hydrogénation permettant d’accéder à des produits de plus en plus sophistiqués.

Moyens humains

• En cas de sinistre, la protection de l’ensemble du site est assurée par l’équipe de 1re intervention (personnel de fabrication) puis par l’équipe de 2ème intervention constituée par les pompiers usine, qui pourra être aidée par les secours extérieurs.

Moyens matériels

• Moyens fixes dans les différents secteurs (lances monitor, rideaux d’eau, extincteurs, arrosages de bacs …).
• Trois véhicules d’intervention.
• Un véhicule aménagé en bureau et équipé de radio et téléphone (Poste de Commandement Avancé). Selon la gravité de l’incident, l’usine peut faire appel à des secours extérieurs.

• 1996 : Semi-confinement (dans un tunnel) des wagons d’ammoniac pour les opérations de dépotage.
• 2002 : Remplacement du réservoir d’ammoniac et mise en place dans une cuvette de rétention. Diminution de la capacité d’ammoniac stockée et amélioration des asservissements de sécurité.
• 2005 : Construction d’un poste de dépotage amine liquéfiée (diméthylamine) pour alimenter en direct les unités de fabrication.
• Divers : inertage à l’azote des ciels gazeux sur les bacs de stockage de liquides inflammables (52 bacs de stockage) et amélioration des équipements de protection contre les surpressions. Prévention du risque de sur-remplissage et de débordement de produits inflammables par mise en place de sécurité niveau haut sur les réservoirs de liquides inflammables.

• Octobre 2005 : une journée “Performance, sécurité, santé, environnement” L’usine ne pouvant accueillir de visiteurs en raison du plan Vigipirate, un village de toile, tentes et chapiteau a été dressé sur le parking nord de l’établissement. Les stands consacrés à l’usine en présentaient l’historique, les productions, amines et solvants, les techniques de fabrication, les mesures prises pour garantir la sécurité, et la protection de l’environnement, notamment la protection en cas d’incendie ou de fuite d’ammoniac et le matériel mis à disposition des pompiers de l’usine.
• 2006, 2007 : démarche Terrains d’entente®, participation à la Fête de la Science